Wir haben bis jetzt 4 Monate und rund 800 Arbeitsstunden daran gearbeitet, der höchste Grad der Zerstörung ist längst überschritten und wir sind jetzt beim Wiederaufbau angelangt, sind also quasi schon im langen Endanflug.
Was bis jetzt geschehen ist:
Zuerst ist der Motorsegler zerlegt worden und alle Holzteile, wie Flügel, Höhen- und Seitenleitwerk sind in den Container am Parkplatz gewandert, wo wir die groben Abbeiz- und Schleifarbeiten durchführen. Das Entfernen der Bespannung war noch die einfachste Übung, wobei wir auf der Innenseite der Bespannung eine Widmung von 1995 gefunden haben, aus der eine gewisse Unzufriedenheit mit dem damaligen Vorstand hervorgeht. Der lackierte Bereich der Flügel ist mit Abbeizmittel und Aceton behandelt worden, wobei die chemische Brühe auf den unterschiedlichen Lackschichten von vergangenen Reparaturen auch unterschiedlich gut funktioniert hat. Beim Einkaufen der nicht gerade geringen Mengen von dem Zeug haben wir nach den Terroranschlägen in Paris zeitweise befürchtet, ins Netz der Rasterfahndung zu geraten. Die letzte Reste von Farbe und Kleber sind in tagelanger und mühsamer Handarbeit abgekratzt und -geschliffen worden.
Die Querruderbeschläge haben mit der Zeit schon deutliches Spiel bekommen und sind zu Reparatur ausgebaut worden. Leider ist dieser Bereich nicht sehr reparaturfreundlich konstruiert worden, weil dafür die umgebende Holzstruktur zerstört werden muss, was natürlich den Wiederaufbau nicht gerade einfacher macht. Die Scharniere sind aber mittlerweile vom Hersteller repariert und wieder eingebaut worden. Zurzeit wird die umliegende Holzstruktur wieder neu aufgebaut, damit als nächster großer Schritt die neue Bespannung aufgebracht werden kann. Wir haben uns für eine neu zugelassene Folie entschieden, die eigentlich aus dem Modellbau kommt und bereits fertig eingefärbt ist, was einerseits eine Menge Arbeit für die Lackierung und andererseits rund 5 kg Gewicht einsparen soll.
Grundsätzlich kann gesagt werden, dass sämtliche Holzteile in einem annähernd neuwertigen Zustand sind, was eindeutig die Qualität dieses Werkstoffes für den Flugzeugbau zeigt, wenn er entsprechend sorgfältig behandelt wird.
Zeitgleich zu den Holzarbeiten im Container ist der Stahlrohrrumpf in der Werft bis auf das Gerippe zerlegt worden, d.h. die Bespannung, sämtliche Verkleidungen, Motor, Tank, Steuerung, Interieur und das Cockpit sind ausgebaut worden. Leider sind dabei schon bald ziemlich grausliche Roststellen zutage getreten, sodass die Arbeiten am Rahmen wesentlich umfangreicher als geplant ausgefallen sind. Entgegen unseren ursprünglichen Absichten haben wir den Stahlrohrrahmen daher vollständig freilegen müssen, damit wir ihn extern sandstrahlen und lackieren lassen konnten.
Sämtliche Steuerstangen und Umlenkhebel der Steuerung sind ebenfalls abgeschliffen, rissgeprüft und neu lackiert worden. Das mag vielleicht für den einen oder anderen etwas übertrieben wirken, aber nur so hat Sebastian K. überhaupt erst einen Riss im Bereich einer Schweißnaht am Copiloten/Lehrer-Steuerknüppel (letztes Bild) feststellen können. Woher dieser Riss stammt und wie lange er schon da ist, lässt sich schwer sagen – die Vermutungen reichen von einer schlechten Schweißung bei der Herstellung bis zur Meinungsverschiedenheit von 2 bärenstarken Piloten. Unsere Warte haben jedenfalls nicht lange überlegt und einen neuen Hebel bestellt – der alte kommt in die Kuriositätensammlung. Da die Steuerung sowieso schon zerlegt ist, werden wir bei dieser Gelegenheit natürlich auch gleich die Steuerseile, sowie alle Gelenk- und Kugellager ersetzen.
Zusammenfassend kann gesagt werden, dass diese Generalüberholung aufgrund der vorgefundenen Rostschäden am Rumpfgerüst und des Steuerhebels doch nicht ganz sinnlos ist.
Das alte Instrumentenbrett war auch schon arg abgegriffen und mehrfach umgebaut, daher haben wir ein neues laserschneiden und schwarz eloxieren lassen, wodurch wir auch gleich die Instrumentenanordnung weitgehend dem 9054 anpassen können.
Zusätzlich zum vorhandenen S-Transponder kommen ein neues 8,33kHz-Funkgerät ATR 833A (wie in der KUB), ein Flarm und ein Kastl für die Flugabrechnung rein. LED-ACL und LED-Positionslichter runden das Ganze ab, was besonders im Motorsegler einen Sinn macht, damit das alte stromfressende ACL bei abgestelltem Motor nicht mehr die Batterie leersaugt.
Abschließend möchte ich es nicht versäumen, mich bei allen bisherigen Helfern für die tatkräftige Unterstützung zu bedanken. Es ist immer wieder schön zu erleben, wie sich gerade bei solchen „Großbaustellen“ zusätzlich zu den üblichen Verdächtigen auch neue wertvolle Helfer entwickeln, mit denen man vorher überhaupt nicht gerechnet hat. Ohne jetzt die Arbeit von Franz, Sepp, Rudi, Gabriel & Co zu schmälern, möchte ich hier einmal Erhard P., Holger H. und Gerhard P. vor den Vorhang zerren, die weitgehend eigenständig die Holzarbeiten erledigt haben.
Bedanken möchte ich mich aber auch Franz E. und Sebastian K., die als Flugzeugwarte für alle Arbeiten voll verantwortlich sind und uns bei allem Vertrauen natürlich auch immer wieder kontrollieren, aber auch bei den Arbeiten helfen und wertvolle Hinweise geben.
Dazu passend eine kleine Anekdote am Rande:
Franz B. hat irgendeinen Beschlag im Flügel vom alten Lack befreit, aber die vorhandene Drahtbürste war einfach zu groß dafür. Seinen pragmatischen Vorschlag, den Griff einfach abzusägen, hat unser Werftleiter zwar mit einigem Zähneknirschen, aber letztendlich doch akzeptiert. Da das Werkzeug für jeden Wart heilig ist, wirst mit solchen Ideen normalerweise auf Lebenszeit aus der Werft verbannt.
So nebenbei sind natürlich auch noch die üblichen Jahreswartungen der Segelflugzeuge erledigt und so manche Katana-Leiden behoben worden:
Die Blutspur in der Werft stammt übrigens von Franz E., als er wieder mal recht böse über den 9280 gesprochen hat und dieser beleidigt zurückgebissen hat ...